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　　中國恩菲已承接國內(nèi)外冶煉廠煙氣凈化、制酸和硫磺制酸廠等百余項工程，制酸總生產(chǎn)規(guī)模逾30000kt/a，在電廠、冶煉廠以及市政建設(shè)領(lǐng)域的三廢處理以及生活污水處理業(yè)績200余套。

陡河發(fā)電廠煙氣脫硫工程

　　中國恩菲設(shè)計的第一個電廠煙氣脫硫工程。采用“石灰-石膏”濕法煙氣脫硫工藝，設(shè)計處理氣量為2×83萬Nm3/h, 煙氣中SO2含量約為2800mg/Nm3，一爐一塔配置，吸收塔為中國自主知識產(chǎn)權(quán)的“高效旋流板塔”。2004年9月開始建設(shè)，2005年12月順利投產(chǎn)，脫硫率高于95%，是中國恩菲第一套完全采用國產(chǎn)化煙氣脫硫技術(shù)的工程。

托克托電廠煙氣脫硫工程

　　采用石灰石（CaCO3）吸收煙氣中的SO2，副產(chǎn)品為石膏。整個脫硫系統(tǒng)由煙氣輸送系統(tǒng)、SO2吸收系統(tǒng)、石灰石漿液制備及供應(yīng)系統(tǒng)、石膏脫水系統(tǒng)以及廢水處理系統(tǒng)組成。

　　該工藝的主要特點在于：采用逆流噴淋空塔，結(jié)構(gòu)簡單，吸收、氧化、結(jié)晶全部在塔內(nèi)完成；SiC離心噴嘴，耐磨損，無阻塞；吸收塔的吸收液再分配裝置有效地使用了全部回收漿液，并在噴淋區(qū)再進行混合，降低了吸收劑原料的消耗。

大冶冶煉廠煙氣制酸系統(tǒng)

　　中國恩菲與美國MECS合作承擔(dān)設(shè)計工作，處理來自轉(zhuǎn)爐的銅冶煉煙氣，設(shè)計生產(chǎn)能力為27萬t/a濃硫酸。

　　采用MECS的制酸工藝包及關(guān)鍵設(shè)備，中國恩菲做整體設(shè)計。制酸工藝流程為絕熱增濕稀酸洗滌及兩轉(zhuǎn)兩吸的工藝流程。轉(zhuǎn)化工序?qū)γ颗_換熱器（SO3冷卻器除外）均設(shè)置了旁路副線，并且增設(shè)了一段催化劑層的旁路，系統(tǒng)的熱穩(wěn)定性好。2003年開始建設(shè)，2004年2月一次試生產(chǎn)成功。

與TOPSOE合作低濃度SO2制酸工程

　　與丹麥TOPSOE公司合作承擔(dān)設(shè)計工作，處理來自鉛冶煉系統(tǒng)的煙氣，工藝采用接觸法，含硫量 2.5%，進口煙氣量 70000Nm3/h，酸產(chǎn)量6萬t/a。

　　采用“3+1”兩轉(zhuǎn)兩吸制酸流程。轉(zhuǎn)化器填裝高效優(yōu)質(zhì)觸媒，并設(shè)置副線及溫度調(diào)節(jié)閥，以控制轉(zhuǎn)化器各層氣體入口最佳溫度，取得較高的轉(zhuǎn)化率。在保證轉(zhuǎn)化率的情況下，降低投資費用。

　　采用DCS控制系統(tǒng)，使整個系統(tǒng)穩(wěn)定運行、節(jié)能降耗、降低工人勞動強度，整個裝置達到較高自動化水平。

攀鋼6#燒結(jié)機煙氣脫硫工程

　　承擔(dān)設(shè)計工作，設(shè)計處理氣量約為55萬Nm3/h，煙氣中SO2濃度高于5500mg/Nm3。整套脫硫系統(tǒng)包括煙氣吸收裝置、再生裝置、吸收液脫鹽裝置及與之配套的水、電、汽公用系統(tǒng)和儀表控制系統(tǒng)。2009年2月建成投產(chǎn)，脫硫率高于99%，凈化后的煙氣中SO2濃度可低于50mg/Nm3。

　　采用具有我國自主知識產(chǎn)權(quán)的可再生有機溶液——“離子液”作為脫硫吸收劑，結(jié)合化工行業(yè)經(jīng)典的“吸收-解吸”工藝流程，低溫下吸收SO2，高溫下使SO2脫吸并使吸收劑得以再生，得到的高濃度SO2氣體被用于制備硫酸。

紫金礦業(yè)離子液循環(huán)吸收法脫硫

　　承擔(dān)設(shè)計工作，設(shè)計處理氣量約為18萬m3/h（工況），煙氣中SO2濃度為2500mg/Nm3。整套脫硫系統(tǒng)包括煙氣吸收裝置、再生裝置、吸收液脫鹽裝置及與之配套的水、電、汽公用系統(tǒng)和儀表控制系統(tǒng)。工程2008年8月順利投產(chǎn)，脫硫率高于98.5%，凈化后的煙氣中SO2濃度可低于50mg/Nm3。

　　采用具有我國自主知識產(chǎn)權(quán)的可再生有機溶液——“離子液”作為脫硫吸收劑，結(jié)合化工行業(yè)經(jīng)典的“吸收-解吸”工藝流程，低溫下吸收SO2，高溫下使SO2脫吸并使吸收劑得以再生。脫吸富集得到的SO2氣體用于制備硫酸，實現(xiàn)“變廢為寶”。這是我國采用“離子液循環(huán)吸收法脫除和回收煙氣中的二氧化硫技術(shù)”的工業(yè)化脫硫工程，并獲得2010年“有色金屬工業(yè)科學(xué)技術(shù)一等獎”。

華能平?jīng)鲭姀S煙氣脫硫項目

　　承擔(dān)總承包工作，兩套脫硫系統(tǒng)均采用“石灰石-石膏”濕法煙氣脫硫工藝，設(shè)計處理氣量約達916萬Nm3/h（一期項目單臺爐處理氣量約為119萬Nm3/h，二期單臺爐處理氣量約為220萬Nm3/h），煙氣中SO2濃度約為2000mg/Nm3，設(shè)計脫硫率為95%。

　　吸收系統(tǒng)均一爐配一臺，吸收塔為高效噴淋空塔；兩期工程共用一套制漿、脫水、廢水處理公用系統(tǒng)。一期工程2007年12月開工，2008年12月成功投產(chǎn)；二期工程2008年12月開工，2009年7月成功投產(chǎn)。實際運行脫硫效率均高于設(shè)計指標。

金川集團冶煉煙氣制酸廠

　　金川集團有限公司是中國最大的鎳、銅、鈷、鉑族金屬的生產(chǎn)企業(yè)。中國恩菲負責(zé)完成了金川集團有限公司所有煙氣制酸系統(tǒng)的設(shè)計工作。2001年之后協(xié)助金川集團有限公司先后建成了30萬t/a硫酸系統(tǒng)、53萬t/a硫酸系統(tǒng)和70萬t/a硫酸系統(tǒng)。其中70萬t/a硫酸系統(tǒng)于2008年11月投產(chǎn)，是當時世界上最大的單系列冶煉煙氣制酸系統(tǒng)。

贊比亞謙比西冶煉煙氣制酸廠

　　承擔(dān)設(shè)計工作，采用典型“絕熱增濕稀酸洗滌凈化+兩轉(zhuǎn)兩吸”制酸工藝流程，設(shè)計能力年產(chǎn)31萬噸98%濃硫酸。2009年項目順利投產(chǎn)，實際生產(chǎn)能力達到年產(chǎn)37～38萬噸。

巴新瑞木鎳鈷項目硫磺制酸廠

　　承擔(dān)總承包工作，建成后可年產(chǎn)100萬噸98.5%濃硫酸，并副產(chǎn)10Bar飽和蒸汽。

　　采用典型“3+1兩轉(zhuǎn)兩吸”硫酸工藝流程，SO2轉(zhuǎn)化率可達99.8%。工藝包及關(guān)鍵非標設(shè)備設(shè)計采用自有技術(shù)。

埃及1250MTPD硫磺制酸廠

　　負責(zé)為項目提供工藝包及初步設(shè)計、詳細設(shè)計、設(shè)備材料采購、施工管理、人員培訓(xùn)、試車和開車、一年質(zhì)量保證期等總承包服務(wù)。

　　項目規(guī)模為日產(chǎn)98.5±0.3%H2SO4 1250噸（最大產(chǎn)量為1500t/d）；余熱發(fā)電，額定發(fā)電量為15MW/h。2009年7月一次試車投產(chǎn)成功，運行至今各項指標均達到或超過設(shè)計保證值。

　　采用目前世界上最先進的“3+1兩轉(zhuǎn)兩吸”硫酸工藝流程，SO2轉(zhuǎn)化率可達99.8%。工藝包和關(guān)鍵非標設(shè)備（如轉(zhuǎn)化器、換熱器、吸收塔、熔硫裝置等）的設(shè)計均采用我國自有技術(shù)；催化劑、除霧器、分酸器等采用美國MECS公司專利產(chǎn)品；酸冷卻器、熱濃酸管道采用瑞典專利產(chǎn)品。

蒙自礦冶鋅揮發(fā)窯煙氣減排利用

　　承擔(dān)設(shè)計工作，采用中國恩菲自主開發(fā)的氧化鋅脫硫工藝技術(shù)。

　　設(shè)計處理氣量10萬Nm3/h，SO2濃度5000mg/Nm,實際煙氣中SO2濃度10000~12000 mg/Nm3。2012年4月試運轉(zhuǎn)成功，經(jīng)地方環(huán)保部門的測定，SO2的脫硫效率達到98%以上，排放穩(wěn)定在100 mg/Nm3左右，遠遠低于國家相關(guān)標準允許濃度400 mg/Nm3。該裝置投產(chǎn)后至今穩(wěn)定運行。

　　脫硫吸收劑來自企業(yè)冶煉系統(tǒng)產(chǎn)出的鋅電塵，脫硫副產(chǎn)品亞硫酸鋅固體、硫酸鋅溶液又回到冶煉系統(tǒng)，整個工藝流程中鋅元素、硫元素存在形式不斷轉(zhuǎn)化、產(chǎn)物再利用，無廢棄物的產(chǎn)生，既不需外購吸收劑，且進一步回收了廢氣中的SO2，完全符合循環(huán)經(jīng)濟政策和可持續(xù)發(fā)展的相關(guān)要求。

　　氧化鋅法脫硫技術(shù)由于存在技術(shù)難題，國內(nèi)成功的范例較少。而本項目的吸收塔采用空塔噴淋的結(jié)構(gòu)形式，這在國內(nèi)氧化鋅脫硫系統(tǒng)中尚屬首次。